شبیه‌سازی اجکتور فراصوتی با سیال عامل r141b و بهینه‌سازی هندسه نازل اولیه

همانطور که استفاده از مبردها بطور پیوسته درحال افزایش است، علاقه مندی به بهبود بازده انرژی سیستم تبرید هم بطور ثابتی درحال بیشتر شدن است. اجکتور در صنایع مهندسی در بخش های پیشرانش، تمیزکاری، تهویه هوا و سیستم‌های دارای مبرد کاربرد دارد و قادر است سیال را بدون نیاز به انرژی خارجی پمپ کند. در این تجهیز، بخار با فشار بالا به محفظه بخار وارد شده و در حین عبور از نازل بخار منبسط می‌شود. سپس نازل را با یک سرعت بسیار بالا ترک می‌نماید، هوا، گاز یا بخار مخلوط مایع از طریق مایع و بوسیله نازل مکش وارد تجهیز می‌شود. در اینجا هوا و دیگر مخلوط‌ها به وسیله بخار با سرعت بالا به ورودی دیفیوزر یا نازل ونتوری وارد و سپس از انتهای دیفیوزر خارج می‌شود. در این مطالعه سعی شده است تا هندسه اجکتور در یک فشار، دما و مبرد ثابت بهینه شود، قطعا با تغییر هرکدام از عوامل فوق زاویه بهینه و در نهایت نسبت مکش متفاوت خواهد بود به عبارتی نتایج فوق برای دما، فشار و سیال مشخصی صادق است. با تغییرات پارامترهای فوق و آزمایش شرایط مختلف، این امکان فراهم شد تا نسبت مکش به میزان 8.76% بهبود یافته و بهینه شود.

simulation of ultrasonic ejector with r141b and optimization of primary nozzle geometry

as the use of refrigerants continues to increase, the interest in improving the energy efficiency of refrigeration systems is also steadily increasing. the ejector is used in engineering industries in the propulsion, cleaning, air conditioning and refrigerant systems and is able to pump fluid without the need for external energy. in this device, high-pressure steam enters the steam chamber and expands while passing through the steam nozzle. then it leaves the nozzle at a very high speed, air, gas or vapor-liquid mixture enters the device through the liquid and through the suction nozzle. here, air and other mixtures are introduced into the diffuser or venturi nozzle inlet at high speed by the steam and then exits from the diffuser end. in this study, an attempt has been made to optimize the ejector geometry at a constant pressure, temperature and refrigerant. of course, by changing each of the above factors, the optimal angle and ultimately the entrainment ratio will be different. in other words, the above results are true for a specific temperature, pressure and fluid. by changing the above parameters and testing different conditions, it was possible to improve and optimize the entrainment ratio by 8.76%.