تک ردیفه کردن مدار خردایش مجدد کارخانه مولیبدن مس سرچشمه

در کانی مولیبدنیت نسبت سطح به گوشه اهمیت ویژه‌ای دارد و هرچه این نسبت کمتر باشد، شناورسازی آن دشوارتر می‌شود؛ بنابراین، در مدارهای فلوتاسیون مولیبدنیت، در صورت خردایش بیش از اندازه (تولید نرمه)، نسبت سطح به گوشه کاهش‌یافته و باعث کاهش بازیابی مولیبدن می‌شود. در این تحقیق، در کارخانه مولیبدن مجتمع مس سرچشمه، مدارخردایش مجدد ثانویه با بیشترین احتمال تولید نرمه مورد بررسی قرار گرفت. در طراحی اولیه کارخانه فلوتاسیون مولیبدن سرچشمه، دو آسیای گلوله‌ای سرریز شونده برای آسیاکنی مجدد ثانویه در نظر گرفته‌شده که هرکدام با یک خوشه هیدرو سیکلون (دو هیدرو سیکلون در حالت آماده‌به‌کار و یکی در حال کار) در مداربسته قرار دارد. با فراهم‌شدن امکان تک ردیف‌شدن مدارخردایش مجدد ثانویه، دانه‌بندی خروجی آسیای ثانویه و سرریز هیدرو سیکلون‌ها در حالت‌های تک ردیف و دو ردیف مقایسه شد. حدود 30 درصد از باطله کارخانه، ذراتی کوچکتر از 10 میکرون هستند و بیش از 47 درصد از هدر‌روی، در این بازه ابعادی رخ می‌دهد در حالت تک ردیف به دلیل کاهش زمان ماند مواد در آسیا، خروجی آسیای ثانویه درشت‌تر است و در نتیجه، درصد ذرات کوچک‌تر از 10 میکرون در خروجی آن 4 درصد کاهش می‌یابد. سهم ذرات کوچک‌تر از 37 میکرون سرریز هیدرو سیکلون‌ها در حالت تک ردیف بیشتر شده که نشان‌دهنده افزایش نسبت سطح به لبه در کانی مولیبدنیت و بهبود قابلیت شناورسازی آن است. همچنین، میزان ذرات کوچک‌تر از 10 میکرون، 3.4 درصد در خوراک شستشوی مرحله پنجم کاهش یافت. بازرسی فرآیند نشان داد که چگالی ته ریز هیدرو سیکلون‌ها نسبت به طرح اولیه (2200) در خط یک به 1318 کیلوگرم بر مترمکعب و در خط دو به 1217 کیلوگرم بر مکعب کاهش یافت. با تک ردیف‌شدن مدارخردایش مجدد چگالی ته ریز هیدرو سیکلون خط به 1767 کیلوگرم بر مترمکعب افزایش و به‌علاوه فشار هیدرو سیکلون به طور میانگین از psi 11 به psi 17 ارتقا یافت.