تاثیر پارامترهای محل تزریق و دما قالب و فشار خلاء در بهبود کیفیت سطح و خواص مکانیکی در فرآیند rtm

فرآیند انتقال رزین به قالب (rtm)، فرآیندی قالب بسته است که در تیراژ بالا به کار می رود. این روش شامل پارامترهای مختلف از جمله دمای قالب، فشار خلا، مکان تزریق، کسر حجمی الیاف، فشار تزریق و غیره می باشد. تنها با کنترل این پارمترها است که می‌توان به قطعات با کیفیت سطح مطلوب و خواص بالا رسید. در این تحقیق با انتخاب پارامترهای ورودی شامل فشار خلا، محل تزریق و دمای قالب به بررسی اثر آن ها بر پارامترهای خروجی که شامل استحکام کششی و استحکام خمشی پرداخته شده است. بعد از ساخت نمونه‌های کامپوزیت بازالت-اپوکسی با این فرآیند، ارزیابی آن‌ها که از دیدگاه خواص مکانیکی و کیفیت سطح مورد بررسی قرار گرفته است. نتایج این تحقیق نشان داد که محل تزریق رزین تاثیر بسزایی بر خواص مکانیکی و تیراژ تولید قطعه در فرآیند تزریق رزین به قالب دارد و انتخاب مناسب محل های تزریق رزین و خروج هوا تاثیری شگرف بر کیفیت قطعات تولیدی در فرآیند rtm دارند. در بسیاری از قالب ها خصوصاً قالب های پیچیده به راحتی نمی توان مسیر های جریان ساده را حذف نمود ، لذا باید قبل از ساخت قالب به این گونه مسیر ها توجه کرده و سعی در کم اثر کردن آن بر جریان پر شدن قالب نمود، از میان سه نقطه ایجاد شده برای تزریق در قالب مورد استفاده در این تحقیق ، تنها حالت a وb (محل ورود رزین یا ایجاد خلاء در وسط قالب قرار می گیرد) مناسب برای تزریق می باشد و از بین این دو ، در صورت عدم اعمال خلا وسط سنبه به علت قرار گیری تمام نقاط محفظه قالب (cavity) در مسیر جریان و در نتیجه عدم حبس هوا در قالب مناسب تر است. با افزایش دما، فرایند پسا پخت بر روی قطعات انجام می شود که این امر باعث افزایش خواص مکانیکی از جمله استحکام کششی می شود گرچه این شرایط تا زمانی برقرار است که دما تاثیر معکوس بر پخت رزین نگذاشته و باعث ایجاد ترک ها ریز در ساختار آنها نشود.