بررسی علل افزایش افت فشار در بستر کاتالیستی 3 و4 کنورتر در کارخانه اسید شماره 1 مجتمع مس سرچشمه رفسنجان

یکی از مهم‌ترین مراحل تولید اسیدسولفوریک به روش تماس، اکسایش گاز so2 به so3 می باشد. در کارخانه اسید سولفوریک شماره 1 مجتمع مس سرچشمه، این مرحله در یک کنورتر شامل 4 بستر کاتالیستی حاوی v2o5 انجام می شود. کاتالیست ها بعد از مدتی از شدت فعالیت و توانایی‌شان در تبدیل کاسته می شود. در حالت عادی طول عمر کاتالیست های بستر اول و دوم 5 تا 6 سال و کاتالیست-های بستر سوم و چهارم بیشتر از 10 سال می باشد. بااین‌حال پس از بررسی سنسورهای افت فشار و بازرسی در حین تعمیرات اورهال مشخص شد که کاتالیست های بستر سوم پس از گذشت 3 سال از تعویض، غیرفعال و به‌صورت پودر شده درآمده بودند که از نظر اقتصادی و همچنین عملکرد کارخانه به‌منظور کاهش انتشارات so2 دچار مشکل شده بود. هدف از این مقاله ریشه‌یابی عوامل متعددی است که باعث مسمومیت کاتالیست ها و افزایش میزان افت فشار در بستر و جلوگیری از رخداد دوباره این مسئله می باشد. این موضوع از دو دیدگاه ساختاری و ترکیب شیمیایی مورد بررسی قرار گرفت. تصاویر میکروسکوپ الکترونی و طیف‌سنجی اشعه ایکس نشان داد که رسوبات موجود در کاتالیست بیشتر حاوی عناصر آهن، گوگرد و اکسیژن می باشند. همچنین در تائید موارد مذکور، آزمون های xrd و xrf نشان داد که تشکیل سولفات آهن منجر به تخریب کاتالیست ها شده است. حضور سولفات آهن می تواند ناشی از خوردگی در داکت های ورودی به بستر از برج جذب میانی و ورود بخارات اسیدسولفوریک به کاتالیست و تشکیل سولفات های آهن باشد.