بررسی تجربی تاثیر ضخامت ناحیه کنترل اکسیژن در چاپ پیوسته بدون لایه قطعات متخلخل پلیمری

در این پژوهش به منظور بررسی تاثیر ناحیه کنترل اکسیژن بر سرعت ساخت قطعات، از سامانه ساخت افزایشی به روش تولید پیوسته مایع واسط (clip) که توسط محققین همین مقاله طراحی و ساخته شده است، استفاده گردید. هدف اصلی مقاله افزایش سرعت ساخت قطعات متخلخل با 10 برابر سرعت بیشتر نسبت به روش پردازش دیجیتال نوری (dlp) است. اما برای دستیابی به این سرعت، بررسی میزان ارتفاع چاپ، میزان خرابی قطعه، و عمق پخت قطعه بسیار حائز اهمیت است. قطعاً ناحیه کنترل اکسیژن به عنوان یکی از مهم ترین پارامترهای تاثیرگذار بر موارد مذکور خواهد بود. بنابراین به منظور ایجاد و کنترل حجم ناحیه در بردارنده اکسیژن، از غشاء های خاص نفوذ پذیر گاز ها در دو حالت پنجره ای شکل (جزیره ای و میکرو کانال)، به عنوان بستر ظرف رزین مایع استفاده گردید. سپس قطعاتی با ساختار متخلخل و پیچیده با استفاده از هرکدام از پنجره های فوق، با روش تولید پیوسته مایع واسط ساخته و مورد ارزیابی قرار گرفت. بر طبق یافته های این پژوهش استفاده از ظرف جزیره ای نسبت به ظرف میکرو کانال، علاوه بر بهبود کیفیت ظاهری قطعه، منجر به افزایش 107% مدت زمان قابلیت چاپ پیوسته پیش از شروع نیروی جدایش، کاهش 4/7 برابری بیشینه نیروی جدایش و افزایش30% در ارتفاع قطعه چاپ شده گردید.

experimental research on the impact of oxygen control zone thickness on continuous layerless printing of porous polymer parts

the additive manufacturing system using the continuous liquid interface production (clip) method, which was designed and constructed by the researchers of this article, was utilized in this research to examine the impacts of the oxygen control area’s thickness on the speed of producing parts. the main goal of this research is to produce porous parts 10 times faster compared to the digital light processing (dlp) method. however, it’s crucial to look at the printing height, the part failure rate, as well as the part curing depth in order to achieve this speed increase. one of the most crucial factors affecting the aforementioned circumstances is undoubtedly the oxygen control zone. therefore, two window-shaped (island and microchannel) special gas-permeable membranes were utilized as the bed of the liquid resin container to generate this zone. furthermore, employing each of the aforementioned windows, parts with a porous and complex structure were manufactured and evaluated. the usage of an island-like container increased the duration of continuous printing by 107% before the separation force begins, reduced maximum separation force by 4.7 times, and increased the height of the printed component by 30%, according to the study’s findings. it also improved the part’s visual quality.