بازیافت آهن از باطله‌های کارخانه سنگ آهن بالستان

با افزایش تقاضای جهانی و همچنین توسعه سریع صنایع آهن و فولاد، مقدار باطله‌های تولید شده ناشی از معدنکاری و فرآوری این فلز، افزایش یافته است. بازفرآوری باطله‌های کارخانه‌های فرآوری سنگ آهن، از دیدگاه اقتصادی (به عنوان منبع ثانویه آهن) و محیط زیستی حایز اهمیت است. هدف از تحقیق حاضر تعیین روشی بهینه برای بازیابی آهن از باطله‌های کارخانه فرآوری سنگ آهن دانه‌بندی بالستان است. بدین منظور پس از نمونه‌برداری از دپوهای مختلف باطله کارخانه فرآوری سنگ آهن بالستان (واقع در شمالغرب ایران) یک نمونه معرف انتخاب و بر روی آن آنالیزهای شیمیایی، کانی‌شناسی، توزیع دانه‌بندی و تعیین اندیس کار باند انجام گرفت. عیار آهن کل در باطله حدود 10 درصد اندازه‌گیری شد که 8.5 درصد از آن در قالب کانی مگنتیت (با درجه آزادی کمتر از 40 درصد) شناسایی شد. مقدار d80 نمونه 7 میلی‌متر و اندیس باند (kwh/ton) 11.84 اندازه‌گیری شد. برای تعیین روش مناسب بازیابی آهن، آزمایش‌های پیش‌فرآوری مغناطیسی، خردایش و دیویس تیوب انجام گرفت. با پیش‌فرآوری مغناطیسی باطله با اندازه ذرات 10-0 میلی‌متر، تحت میدان 2000 گاوس و به روش خشک، حدود 80 درصد از بار ورودی به درام با عیار آهن کل 5 درصد به باطله منتقل می‌شود. 20 درصد از بار ورودی با عیار آهن تقریبا 24 درصد به کنسانتره بازیابی می‌شود. برای حذف کانی‌های باطله و پرعیارسازی کنسانتره پیش‌فرآوری شده، خردایش و جدایش مرحله‌ای بهترین نتیجه را داشته است. خردایش در دو مرحله برای تولید محصولاتی به ترتیب با ابعاد کمتر 250 و 45 میکرون انجام گرفت. جدایش مغناطیسی نیز در سه مرحله با شدت میدان‌های 3000 و دو مرحله جدایش با میدان 1000 گاوس انجام شد که در نهایت کنسانتره با عیار آهن کل بیش از 66 درصد و بازیابی آهن 44.88 درصد حاصل گردید.

iron recovery from the tailings of the balestan iron ore plant

the reprocessing tailings of iron ore processing plants is important from economic (as a secondary source of iron) and environmental points of view. the aim of the present study is to determine the appropriate method for recovery iron from the tailings of balestan iron ore processing plant (located in the northwest of iran). for this purpose, after taking samples from the tail piles of this plant, a representative sample was selected, and chemical, mineralogical, size distribution, and bond’s work index analyses were performed on it. the total iron grade in the tailings was measured to be about 10%, of which 8.5% was identified as magnetite mineral (with a degree of liberation less than 40%). the d80 value of the sample was 7 mm, and the bond index was measured as 11.84 (kwh/ton). to determine the appropriate method for iron recovery, pre-processing with magnetic drum, grinding, and davis tube tests were performed. with the magnetic pre-processing of tailings with a particle size of 0-10 mm, under a field of 2000 g and in a dry method, about 80% of the load entering the drum with a total iron grade of 5% was transferred to the tailings. 20% of the input load with an iron grade of approximately 24% was recovered to the concentrate. in order to remove the gangue minerals and enrich the pre-processed concentrate, stepwise grinding and separation had the best results. comminution was done in two stages to produce products with smaller dimensions of 250 and 45 microns, respectively. magnetic separation was also done in three stages with 3000 g, and two stages of separation with 1000 g, which finally resulted in a concentrate with a total iron grade of more than 66% and iron recovery of 44.88%.