بهینه‌یابی عوامل موثر بر متمرکزکننده‌های فراصوت در فرایند اکستروژن برشی ساده با استفاده از طراحی آزمایش به روش تاگوچی

در تحقیق حاضر به بررسی عوامل موثر بر متمرکزکننده‌های فراصوت در روش اکستروژن برشی ساده به کمک ارتعاشات فراصوت و انتخاب بهترین عملکرد پرداخته شده است. در ابتدا، عوامل اصلی ورودی (نوع، جنس و ابعاد متمرکزکننده) برای طراحی آزمایش مشخص شدند. سپس طراحی آزمایش به روش تاگوچی برای عوامل ورودی با استفاده از نرم‌افزار مینی‌تب صورت گرفت. خروجی نیروی شکل‌دهی برای هر سطح با استفاده از شبیه‌سازی اجزای محدود در نرم‌افزار آباکوس صریح به‌دست آمد. بهینه‌یابی مقادیر ورودی با توجه به معیار هرچه کمتر، بهتر در نسبت سیگنال به نویز بررسی شد. بهترین سطح متغیرهای ورودی متمرکزکننده‌ برای رسیدن به مقدار کمینه نیروی شکل‌دهی در فرایند اکستروژن برشی ساده انتخاب گردید. پس از اتمام مراحل طراحی آزمایش و شبیه‌سازی اجزای محدود، متمرکزکننده ارتعاش به‌منظور انجام فرایند تجربی با توجه به مقادیر ورودی بهینه ساخته شد و به قالب اکستروژن برشی ساده متصل گردید. با اعمال ارتعاشات فراصوت، کاهش 11 درصدی نیروی شکل‌دهی نسبت به فرایند بدون ارتعاشات فراصوت گزارش گردید. مقایسه مقادیر تجربی و شبیه‌سازی در روش اکستروژن برشی ساده با اعمال ارتعاشات فراصوت، مقدار خطای 9% را نشان داد که صحت شبیه‌سازی عددی را تایید می‌کرد.

optimization of effective parameters on ultrasonic horns in simple shear extrusion process using taguchi design of experiments

in the present research, the effective parameters of ultrasonic horns in the ultrasonic-assisted simple shear extrusion process and the selection of the best choice are discussed. at first, the main input parameters (horn type, material, and dimensions) were determined to be used in the design of the experiments. then, the experiments for input parameters were designed using the taguchi method in minitab software. the output results of the forming force for each level were obtained using finite element simulation in abaqus/explicit software. the optimization of the input values was investigated based on the-lower-the-better condition of the signal-to-noise (s/n) ratio. the optimal levels of the horn input variables were determined to achieve the minimum forming force during the ultrasonic-assisted simple shear extrusion process. after the design of experiments and the finite element simulations, the proposed horn was manufactured according to the optimal input values and then it was connected to the simple shear extrusion die. in the presence of ultrasonic vibrations, an 11% reduction in forming force was reported compared to the process without ultrasonic vibrations. a comparison of experimental and simulation results in the ultrasonic-assisted simple shear extrusion process showed a 9% error, which validated the numerical simulation.