ارزیابی مزرعه‌ای یک دستگاه بارکن هندوانه

سطح زیر کشت هندوانه در ایران معادل 1.2 درصد از سطح زیر کشت کل محصولات زراعی و 42.3 درصد از سطح کشت محصولات جالیزی است. با این همه، درجۀ مکانیزاسیون در تولید هندوانه در ایران ناچیز است. برداشت هندوانه به ویژه مرحلۀ بارگیری آن، به‌دلیل غیرمکانیزه بودن بسیار پرهزینه و زمان‌بر است. بر اساس پرسشنامه‌هایی که کشاورزان صیفی‌کار استان فارس پر کرده اند، 70 درصد نیروی انسانی در مرحلۀ برداشت برای بارگیری محصول به کار گرفته می‌شود. در این مطالعه، به معرفی و ارزیابی دستگاه کمک برداشت هندوانه برای بالا بردن راندمان برداشت پرداخته شده است. آزمایش های مزرعه‌ای با شیوه‌های مختلف کار با دستگاه در حالت های زیر اجرا و ظرفیت عملی مزرعه‌ای و درصد شکستگی ارزیابی شد، الف: چیدن هندوانه و بارگیری آن به صورت همزمان و ب: بارگیری محصولِ از قبل چیده شده، سرعت‌های مختلف تسمه (0.25، 0.4 و 0.55 متر بر ثانیه) و تعداد متفاوت کارگر شامل یک نفر برای بارگیری و یک نفر برای تخلیه، سه نفر بارگیری و 2 نفر تخلیه، 4 نفر بارگیری و 3 نفر تخلیه. نتایج تحقیق نشان می دهد بیشترین ظرفیت بارگیری در روش بارگیری محصول از قبل چیده شده، با 7 کارگر برای بارگیری و سرعت تسمه 0.55 متر بر ثانیه به میزان 13.2 تن در ساعت است با بیشترین میزان شکستگی 38 (درصد). کمترین ظرفیت عملی مزرعه‌ای نیز در روش چیدن و بارگیری همزمان هندوانه با 3 کارگر و سرعت تسمه 0.25 متر بر ثانیه به میزان 6.15 تن در ساعت به دست آمده است. در روش برداشت چیدن و بارگیری همزمان هندوانه با تیمارهای 5 کارگر و سرعت تسمه 0.25 متر بر ثانیه‌، 7 کارگر و سرعت تسمه 0.25 متر بر ثانیه و 7 کارگر و سرعت تسمه 0.4 متر بر ثانیه شکستگی محصول در زمان بارگیری مشاهده نشد. روش چیدن و بارگیری همزمان هندوانه با ترکیب سطوح 7 کارگر و سرعت تسمه 0.4 متر بر ثانیه مناسب‌ترین عملکرد دستگاه از نظر بیشترین ظرفیت عملی مزرعه‌ای و کمترین درصد شکستگی را در پی داشت. در این روش نیروی انسانی مورد نیاز برای چیدن و بارگیری یک تن هندوانه از 1.14 ساعت کارگر در روش سنتی به 0.61 ساعت کارگر کاهش یافته است.

Field Evaluation of a Watermelon Loading Machine

The area under cultivation of watermelon in Iran is 1.2 percent of total area of agricultural land or 42.3 percent of the total area under cultivation of different species of cucurbits in this country. Unfortunately, the share of mechanical devices in watermelon cultivation, particularly in harvesting period, is low. Harvesting of watermelon, especially in loading stage, is extremely costly and timeconsuming because of absence of appropriate machines. Based on what have been derived from questionnaire completed by some farmers of Fars province, of total manpower required to harvest watermelon, 70% goes for loading of this product. The aim of this study is designing and testing the deployment of the watermelon harvesting machine to improve harvesting efficiency. Farm experiments were carried out with different ways of machine working, including: harvesting and loading watermelon at the same time, loading preharvested products, different belt speeds (0.25, 0.4 and 0.55  m/s), and different number of labors for loading (putting harvested watermelon on conveyor belt) and for unloading (receiving watermelon from moving belt to fill up trailer). Loading capacity and losses of products (during loading and unloading) were also calculated. The highest rate of loading capacity (13.2 tons per hour) was in loading preharvested products with 7 labors and belt speed of 0.55 m/s. The highest losses (0.38%) was also in this case. The lowest rate of farm capacity (6.15 tons per hour) has been found when harvesting and loading of watermelon were done at the same time (three labors, 0.25 m/s belt speed). No losses could be found when 5 or 7 labors were involved in harvesting and loading and speed of belt limited to 0.25 and 0.4 m/s. Results indicated that combination of 7 labors and the speed of belt equal to 0.4 m/s was the best way of harvesting the products in terms of maximum field capacity and minimum losses. In this method, the manpower needed to pick up and to load one ton of watermelon reduced to 0.61 laborhr. compared with 1.14 laborhr.  in traditional way of harvesting.