بهینه‌سازی ترکیب نیروی انسانی در خطوط تولید موازی با رویکرد شبیه‌سازی (مطالعه موردی: خط تولید دراژه شکلاتی در شرکت شیرین عسل)

امروزه مطالعات شبیه‌سازی کاربردهای زیادی در مهندسی صنایع و علوم دیگر پیدا کرده است و به عنوان ابزاری در جهت افزایش ظرفیت تولید و منافع یک کارخانه می‌باشد. در بازار رقابتی امروز، شرکت‌ها و سازمان‌ها در تلاش هستند تا با طراحی و مدل‌سازی اثربخش و موثر عملیات سیستم، بهره ‌وری و راندمان را افزایش دهند. در این راستا، برای کاهش مدت زمان ارزیابی و کاهش هزینه‌های مربوطه، بهره‌گیری از روش‌های شبیه‌سازی گرافیکی در محیط نرم افزاری و استفاده از نرم افزارهای آماری راهگشا و کارآمد هستند. هدف از انجام این تحقیق کاهش هزینه‌ها، افزایش میزان تولید، کاهش زمان بیکاری اپراتورها و ماشین‌ها و همچنین کم کردن موجودی‌های میان فرآیند تولید بود. برای رسیدن به این اهداف از شبیه‌سازی استفاده گردید. مراحل انجام تحقیق به صورت خلاصه به این صورت می‌باشد. ابتدا چیدمان موجود در کارخانه شناسایی شد، در مرحله بعد زمان‌سنجی برای دستگاه‌ها و اپراتورها صورت گرفت. داده‌های واقعی از خط تولید به محیط نرم افزاری منتقل و سپس 15 سناریو مختلف طراحی و در محیط نرم افزاری شبیه‌سازی گردید. سپس با استفاده روش تاپسیس بهترین سناریو انتخاب و با استفاده از خبرگان و مدیران کارخانه، اعتبار مدل تایید گردید و سپس مدل اجراء شد و نتایج شبیه‌سازی ثبت گردید.

optimization of manpower composition in the production line according to the product diversity with a simulation approach (case study: chocolate dragee production line in shirin asal company)

today, simulation studies have found many applications in industrial engineering and other sciences. in today’s competitive market, companies and organizations are trying to increase productivity and efficiency by designing and modeling effective and efficient system operations. in this regard, to reduce evaluation time and reduce costs, use similar methods. graphic construction in software environment and the use of statistical software are instructive and efficient. the purpose of this research was to reduce costs, increase production, reduce the unemployment time of operators and machines, as well as reduce inventories between the production processes. simulation was used to achieve these goals. the steps of conducting the research are summarized as follows. first, the layout in the factory was identified, in the next step, timing was done for the devices and operators. real data was transferred from the production line to the software environment and then 15 different scenarios were designed and simulated in the software environment. then, using topsis method, the best scenario was selected and using the experts and factory managers, the validity of the model was confirmed and then the model execution and simulation results were recorded.