مطالعه تجربی شکل‌دهی قطعات برآمدگی مرکزی توسط فرایند شکل‌دهی افزایشی با الگوی شکل‌دهی مثبت - منفی

امروزه با پیشرفت تکنولوژی، کنترل حرکت ابزار در فرایند شکل‌دهی تدریجی، سبب بهبود مکانیزم عملکرد شکل‌دهی در ساخت و تولید قطعات متقارن و نامتقارن محوری شده است. به‌طوری‌که با تعیین الگوی مسیر ایده آل و نحوه شرایط تماسی ابزار با قطعه کار، سبب بهبود رفتار شکل‌پذیری ورق فلزی، در شکل‌دهی هندسه اشکال پیچیده مورداستفاده در صنایع هوافضا و خودروسازی گردیده است. در پژوهش حاضر، شکل‌دهی افزایشی دونقطه‌ای ورق فلزی با بررسی اولویت حرکت ابزار در محدوده مثبت و منفی پروفیل هندسی قالب حفره‌دار مرکزی، موردمطالعه تجربی قرارگرفته است. الگوی حرکتی ابزار به‌صورت چرخان و ثابت محور اسپیندل دستگاه(z) حول پروفیل هندسی قالب، جهت شکل‌دهی نوع مثبت و منفی مورد بررسی قرارگرفته است. ورق فلزی مورداستفاده در این پژوهش، آلومینیوم aa-1050 باضخامت 1.5mm می‌باشد. نتایج حاصل از الگوی حرکتی ابزار و اولویت شکل‌دهی نوع مثبت و منفی پروفیل هندسی قالب نشان داد، ناحیه بحرانی ماکزیمم نازک شدگی منجر به پارگی در تمامی نمونه‌های شکل داده‌شده ورق فلزی، در محدوده شکل‌دهی منفی ایجادشده است. به‌طوری‌که الگوی حرکتی ابزار چرخان سبب کاهش میزان پارگی و نازک شدگی نسبت به ابزار ثابت در ورق فلزی می‌شود. ماکزیمم میزان عمق شکل‌گرفته شده در ناحیه بحرانی منفی در پروفیل هندسی قالب، لحظه وقوع پارگی ورق فلزی به مقدار z=- 25.2mm، در حالت چرخشی ابزار با الگوی شکل‌دهی اول منفی – دوم مثبت ایده آل ترین حالت شکل‌دهی دونقطه‌ای قطعات حفره‌دار مرکزی می‌باشد.

Experimental study of forming Parts with central blister by Incremental forming process with positivenegative forming pattern

Nowadays, by technology progression (CAD), controlling tools movement in Incremental forming process, caused improvement of forming function mechanismmanufacturing symmetrical and asymmetrical pieces, as by determination of an ideal direction pattern and the way of contacting tools with pieces, Caused improvement of forming behavior in sheet metals and geometry firming of complicated forms, was used in airspace and automaking industries. In present research twopoint incremental forming of sheet metal was studied experimentally by investigating priority of tool movement in negative and positive limit of geometrical profile in central cavity die. Moving pattern of tools rotationally and spindle axis constant of system (Z) around die geometrical profile, was investigated for positive and negative forming. Used sheet metal in this research is 1050 Aluminum with 15mm thickness. The results of die geometrical profile showed that critical area with maximum thinning led to tearing of all samples of sheet metals in negative forming limit while moving pattern of rotator caused decrease of tearing rate and thinning relative to constant tools in sheet metal. Maximum rate of deep, formed in negative critical area of die geometrical profile, occurrence time of tearing in sheet metal Z= 25.2mm in rotational case of tools with first negative and second positive forming pattern, is the most ideal twopoint forming case in central cavity pieces.