بررسی تجربی اثر روش‌های عمق‌دهی رزوه‌زنی و پارامترهای ماشینکاری بر روی سایش ابزار در فرزکاری رزوه

رزوه از جمله تکنولوژی‌هایی است که به صورت گسترده در صنعت به‌کار‌می‌رود. فرزکاری رزوه به عنوان یکی از روش‌های جایگزین قلاویزکاری پیشنهاد می‌شود. در این روش یک ابزار با قطر کوچکتر با حرکت در یک مسیر مارپیچ (هلیکال) عمل رزوه‌زنی را انجام می‌دهد. پارامترهای موثر بر سایش ابزار در این نوع رزوه‌زنی عبارتند از زوایا و هندسه ابزار، روش‌های عمق‌دهی در رزوه‌زنی، پیشروی و سرعت چرخش ابزار می‌باشد. هدف از انجام این تحقیق بررسی روش‌های عمق‌دهی در رزوه‌زنی و تاثیر پارامتر‌های ماشینکاری بر سایش ابزار در فرزکاری رزوه می‌باشد. نتایج حاصل از آزمایش‌های تجربی نشان می‌دهد که با افزایش میزان پیشروی از مقدار 0.2 تا 0.4 میلیمتر بر دور، سایش سطح آزاد ابزار بطور میانگین حدود 30 تا 40 درصد افزایش می‌یابد. همچنین با افزایش سرعت دورانی از 500 تا 900 دور بر دقیقه، سایش سطح آزاد ابزار حدود 50 تا 60 درصد افزایش می‌یابد. روش عمق‌دهی افزایشی در سرعت دورانی‌های مختلف بطور میانگین حدود 300 درصد و روش عمق‌دهی جناحی 28 درجه، بطور میانگین حدود 100 درصد عمر ابزار را نسبت به استراتژی مستقیم افزایش‌می‌دهد. در روش عمق‌دهی افزایشی نه‌تنها کاهش درگیری لبه ابزار و قطعه‌کار باعث کاهش سایش ابزار می‌شود، بلکه دیگر مکانیسم‌های سایش همچون چسبندگی و نفوذ نیز کاهش‌می‌یابد.

Experimental investigation of the infeed method and machining parameters on the tool wear during thread milling

Thread has been considered a widely used technology in industries. Thread milling is suggested as an alternative process of tapping. Thread milling includes a small tool that follows a helical path. This process includes significant advantages such as threading holes with different diameters using a specific tool.  One of the important issues in machining is tool wear. In thread milling, effective parameters on the tool wear include tool angles and geometry, infeed method, feed, and tool rotational speed. Tool wear and infeed method in thread milling have not been addressed in recent investigations. Hence, this research studies the infeed methods and effective parameters of the machining process on the tool wear during thread milling. Experimental results showed that increasing feed from 0.2 to 0.4 mm/rev led to 30% to 40% larger values of flank wear. Also, the variation of rotational speed from 500 to 900 rpm increased the flank wear about 50% to 60%. Two cases of incremental and modified flank infeed were employed. Considering different rotational speeds, the incremental infeed method increased the tool life about 100%, while the modified flank infeed method achieved 300% higher tool life. During the incremental infeed method, the toolworkpiece engagement area was distributed between two curring edges and reduced adhesion and diffusion mechanisms of tool wear, which finally resulted in significant tool life.