رفع عیوب سوختگی و پرنشدن قالب با کاهش نیروی گیره‌بندی در فرایند تولید بوشن 63 به روش عددی و آماری

فرایند تزریق پلاستیک به دلیل هزینه کم و کارایی بالا برای تولید انبوه قطعات پیچیده کاربردی است. در این فرایند، عیوب سوختگی و پرنشدن قالب در قطعه تولیدشده، اولین عامل اثرگذار در ردشدن یا قبول آن از نظر اپراتور است. در این پژوهش، قطعه بوشن 63 از جنس یوپی‌وی‌سی، مورد بررسی قرار گرفته است. شبیه‌سازی صحت‌سنجی شده، رویکردی کم‌هزینه و جایگزین انجام تجربی فرایند برای تعیین مقادیر بهینه است. پارامترهای فرایندی قابل‌تغییر بر روی دستگاه تزریق به‌عنوان پارامترهای ورودی در نظر گرفته شد. از روش غربالگری داده، پارامترهای موثر بر فرایند شناسایی شد. سپس از روش سطح پاسخ و تحلیل واریانس به ترتیب معادله رگرسیون دقیق‌تر برای پاسخ‌ها و مقادیر بهینه پارامترهای ورودی برای رفع عیوب مدنظر با کمترین مقدار نیروی گیره‌بندی موردنیاز به‌دست‌آمده است. درنهایت مشخص شد، مقادیر خروجی پیش‌بینی‌شده به روش طراحی مرکب مرکزی، میانگین خطای %6/03 با نتایج شبیه‌سازی دارند و درنتیجه، دقت پژوهش انجام شده را تایید می‌کند.

fixing the defects of burn mark and short shot by reducing the clamping force in the production process of bushing 63 by numerical and statistical methods

the plastic injection process is useful for the mass production of complex parts due to its low cost and high efficiency. in this process, burn mark and short shot in the produced part are the first effective factors in rejecting or accepting it from the operator's point of view. in this research, bushing 63 piece made of upvc has been investigated. validated simulation is a low-cost alternative to experimentally performing the process to determine optimal values. process parameters that can be changed on the injection machine are considered as input parameters. from the data screening method, the parameters affecting the process are identified. by the response surface method and variance analysis, respectively, to fix the considered defects with the minimum amount of clamping force required. finally, the predicted output values from the ccd method, when compared with the simulation results, showed an average error of 6.03%, and as a result, it confirms the accuracy of the conducted research.