تحلیل عوامل مهم در فرایند ساینده مسباره و مقایسه راهبردی با دیگر شیوه‌های آماده‌سازی سطوح جهت بهبود کیفیت رنگ‌آمیزی

در این تحقیق از دو ساینده مسباره و ساچمه‌های ریز‌فولادی ‌(ساچمه‌زنی) استفاده شده است. هنگام استفاده از بلاست با ساینده مسباره روی سطح  فلزات باید چندین شاخص از جمله فاصله نازل با سطح قطعه، فشار هوای خروجی از کمپرسور و سرعت دست کاربر و نوع ساینده و اندازه آن در نظر گرفته شود. تغییر فاصله نازل مورد استفاده در این مطالعه شامل mm 200 و 150 ،100 بود. فشارهای مورد استفاده در این تحقیق شامل bar 6 و 5 ،4 بود. همچنین نوع مسباره مورد استفاده در این تحقیق با اندازه‌های mm 2- 0.5 می‌باشد. تعداد 9 آزمایش در این تحقیق با تغییر مولفه‌‌های فشار، فاصله و زاویه نازل تا سطح قطعه جهت حصول بهترین نتیجه مورد بررسی قرارگرفت و سپس بهترین حالت آن را با سرعت‌های مختلف (سرعت حرکت دست کاربر) ‌مجدد مورد آزمایش قرارگرفت. دراین آزمایش زبری سطح همه نمونه‌ها براساس‌‌‌‌‌ iso 8503-1 مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفت. نتایج نشان دادکه تمامی نمونه‌ها پس از فرایند بلاست با ساینده مسباره افزایش زبری سطح را تجربه کردند. با این حال، نمونه (فشار bar 5، فاصله نازل mm 150و سرعت حرکت دست کاربر mm/s 180-200و زاویه 75-60 درجه نازل) بهترین حالت زبری سطح را دارد. در انتها قطعه‌‌ای که با ساینده مسباره تمیزکاری شده بود، با قطعه تمیزکاری شده توسط ساچمه فولادی‌ مقایسه شد. برای رنگ‌آمیزی سطح مقطع یک مترمربع با ساینده مسباره 1.8 کیلوگرم وبرای تمیزکاری با ساچمه فولادی 2.1 کیلوگرم رنگ مورد استفاده قرار گرفت. نتیجه این بود که در صورت رعایت عوامل مهم در بلاست با ساینده مسباره، مقدار رنگ مصرفی بسیار کمتر و چسبندگی رنگ بهتری نسبت به شات بلاست خواهیم داشت.

analysis of key factors in the copper slag blasting process and strategic comparison with other surface preparation methods to improve painting quality

two kinds of abrasive materials, copper slag and small steel shot (shot blast), are used in this research. when using copper slag blast on the surface of metals, several factors must be considered, including the distance between the nozzle and the surface of the piece, the air pressure coming out of the compressor, the operator speed, and the type and size of the abrasive. changes in the nozzle spacing included 100 mm, 150 mm, and 200 mm in this study. the pressures included 4 bar, 5 bar, and 6 bar in this research. also, the type of copper slag used in this research is 0.5 to 2 mm. the number of 9 experiments in this research was examined to obtain the best by changing the components of pressure, distance, and angle of the nozzle to the surface of the part; then we re-tested the best condition with different speeds (the speed of the user’s hand movement). in this test, all samples’ surface roughness was analyzed based on iso 8503-1. the results showed all samples experienced an increase in surface roughness after the copper slag blasting process. however, the sample (pressure: 5 bar, nozzle distance: 150 mm, operator speed 180-200 mm/sec, and nozzle angle 60~75 degrees) has the best surface roughness condition. finally, the component cleaned with copper slag blasting was compared with the one cleaned using steel shot blasting. for painting one square meter of cross-sectional area, 1.8 kg of paint was used with copper slag blasting, whereas 2.1 kg was required for steel shot blasting surface preparation. the results demonstrated that when critical factors in copper slag blasting are properly observed, it yields significantly lower paint consumption and superior paint adhesion compared to shot blasting.