استانداردسازی راهبری مدار سنگ‌شکنی و سرندکنی مرحله سوم مجتمع مس‌سرچشمه از طریق بازرسی فرآیند

معمول‌ترین راه بیشینه کردن ظرفیت مدارهای سنگ‌شکنی، حفظ توان‌کشی اسمی و پر بودن محفظه سنگ‌شکن در بالاترین حد ممکن است. این هدف با استفاده از حلقه کنترل توان‌کشی و کنترل سطح محفظه سنگ‌شکن قابل دستیابی است. بازرسی‌های انجام شده در مدار سنگ‌شکنی مرحله سوم کارخانه پرعیارکنی1 مجتمع مس‌سرچشمه نشان داد کارآیی خردایش پایین بوده و حلقه های کنترل سنگ‌شکنی مورد استفاده قرار نمی گرفت. برای راه اندازی این حلقه ها، ابتدا داده های توان به اتاق کنترل انتقال داده شدند و سطح‌سنج فراصوت برای پایش سطح مواد در محفظه سنگ‌شکن عملیاتی شد. با توجه به وجود نوسان زیاد در توان‌کشی سنگ‌شکن‌ها و مشکلات اساسی مدار، کار استانداردسازی فرایند و تجهیزات با استفاده از بازرسی فرایند، به اجرا گذاشته شد. مشکل اول، توزیع غیریکنواخت خوراک در سنگ‌شکن‌ها بود. با تغییر طرح مجرای خوراک سنگ‌شکن‌ها طی سه مرحله، از طرح مکعب مستطیل به مجرای خوراک استوانه‌ای استاندارد، توزیع خوراک یکنواخت شد که باعث افزایش عمر زره ثابت (1.8 برابر) و کاهش نوسان توان‌کشی (از 8.5 به 3.2 کیلووات)گردید. پایین بودن تناژ ورودی ( 350 تن در ساعت ) به سنگ‌شکن‌ها نسبت به طرح ( 531 تن در ساعت) مشکل بعدی بود. با افزایش ارتفاع صفحه تنظیم خوراک‌دهنده‌ها، رفع انسداد مخازن و افزایش سرعت خوراک‌دهنده‌ها، تناژ ورودی به سنگ‌شکن‌ها بصورت میانگین از350 تن در ساعت به 540 تن در ساعت افزایش و ساعت کارکرد سنگ‌شکن‌ها 18 درصد کاهش یافت. به عبارتی، تعداد سنگ‌شکن آماده بکار از 1 دستگاه به 2.5 دستگاه افزایش یافت. با استانداردسازی فرایند، حلقه کنترل خودکار توان‌کشی مورد استفاده قرار گرفت و امکان پر کار کردن محفظه سنگ‌شکن فراهم گردید. استفاده از حلقه های کنترل باعث کاهش انسداد سنگ‌شکن از 10 مرتبه در ماه به یک مرتبه و افزایش 13 درصدی ذرات عبوری از سرند 12.7 میلی متر شد. با عیب‌یابی و استاندارد سازی سرندها، درصد عبوری از سرند 12.7 میلی متر از 65 به 79.5 درصد افزایش یافت.

Standardization of tertiary crusher circuit operation at the Sarcheshmeh copper complex by process audit

The most effective way of maximizing the throughput is to maintain the highest possible crusher power draw which has been practised in various plants. A process audit at the Sarcheshmeh copper complex tertiary crushing circuit indicated that the crushing efficiency at this stage was lower than the target value. To initiate the standradzation process, the power data were transferred to the control room and the ultrasound level sensor was used to monitor the level of the material in the crushing chamber. The high variation in the power draw and some basic problems justified the use of process standardization through process inspections. The first problem was nonuniform feeding of crushers which was alleviated by changing the feed chute design. The uniform distribution of the feed increased the life time of the fixed bowl by twofold and reduced the standard deviation of the power draw measurements from 8.5 to 3.2 کیلووات. The lower feed tonnage compared to the design value (531 تن در ساعت) was the second challenge which was resolved by increasing the height of the feeder adjustment plate, removing the blocked part of the feeder and increasing the feeders speed. The resulting increase in the feed rate from 350 to 540 تن در ساعت reduced the operating time of the crushing circuit by 18درصد. Another difficulty was not taking full advantage of the control loops which was made operational by a series of corrective actions which decreased the number of crusher shutdowns from 10 times to 1. The coarse particle entrance to the under screen product was the fourth problem. In order to minimize this problem, the large gap between the screen frames and the screen cloth was eliminated and screen ear rings were installed. By implementing these modifications, the amount of product (percentage of passing 12.7 mm) increased from 65درصد to 80درصد.